1）严格按照合同要求,提供符合设计标准、质量合格的产品。
2）严格检查和控制原材料、原器件、配套的进厂质量。
3）保证所供设备加工工艺完善、检测手段完备。产品决不带缺陷出厂；出厂前试验和检验项目及执行标准按有关标准执行。
4）对涉及分包商的供货、质量、设备性能、技术接口、服务等方面问题负全部责任。按合同规定的关键部件分包商均符合有关资质的要求，并经需方认可。
5）合同规定向监造单位提供有关部门标准和图纸，并为监造提供方便。对监造设备的停工待检部位提前通知需方及监造代表，需方可派有关技术人员去供方现场监制。
6）对设备制造过程中出现的质量缺陷及时向需方和监造代表通报，不隐瞒。若设备缺陷超过合同规定的标准，我方无条件更换。在安装和试运过程中，设备出现质量问题，光处理问题，再分清责任，一切以满足工程进度需要为准则。
7）为所供的设备在制造、运输、装卸过程中投保，一旦发生意外，我方将按需方要求对所供设备尽快进行免费更换、修理，我方按招标方提出的时间派专业人员到现场指导安装，提供有关的技术服务。
8）在开箱过程中发现缺件及其他原因引起的零部件丢失，我方负责尽快免费补齐所缺零部件。在设备的安装、调试过程中以及今后在设备运行中发现的质量问题，如没有原因，我方将承担责任，赔偿需方所受到的直接经济损失。
9）投标设备质保期为12月。质保期内无偿提供由于设备本身质量原因造成损坏的零部件。
10）我公司承诺：我方按工期进度完货，保证所供货物质量及良好的售后服务。
质量保证措施
产品质量保证
1. 产品设计制造工艺及加工措施：
1．1  泵业主要零件材料化学成份、机械性能符合中华人民共和国国家材料标准的规定。铸件泵业表面质量按MSS SP-55的规定，材料的修补按ASME B31.3的规定。
1．2  阀体的材料有专门定点的合格分供商厂家提供，对阀体材质的质量有严格的人员把关，毛坯出厂提供合格证和材质检验报告。
1．3  泵业外表内腔均经喷丸、打磨处理，并经高压防锈液清洁内腔污渍后高温加热去油污喷涂防锈剂。
2. 本厂产品的制造精度有工艺、工装保证，设计制造按有关设计工艺标准严格执行。每一个生产工序有检验把关，对每一个零件检验，产品装配后对每一台泵业进行性能和压力试验，符合产品设计图和生产、制造标准。
3. 本厂产品生产过程采用先进的工艺加工手段，拥有各类完善的机械加工及检测设备，能满足产品设计及工艺要求，满足产品设计图的需要。
4. 泵业整台组装后，按国家检验标准进行泵业压力试验和整体调试，使泵业运转灵活、无卡阻现象，密封件应接触良好，以保证泵业热态工作运行条件下，动作灵活，密封良好。
5. 泵业调试完毕后，整体包装汽车运输至现场。
6. 未尽事宜按有关规范、标准执行。
工厂检验
1．所有泵业产品及其主要零部件，出厂前必须进行测试检验，合格后方能出厂。直径大于等于DN200mm的各种泵业，在产品出厂前，买方代表有权到卖方工厂目击试验。
2．泵业及其附件的承压部分均需在厂内分别进行水压强度试验，试验压力为公称压力的1.5倍，保压10分钟，以无渗漏水和无结构损伤为合格。
3．泵业总装后应进行密封性水压试验，试验压力取1.1倍公称压力，保压10分钟，以无渗漏现象为合格。
4．按GB/T 13927的规定进行0.6MPa的气密封试验。
5．泵业总装后，应进行启闭试验，以保证动作的灵活性及全开、全关位置的正确。
6．未尽事宜按有关规范、标准执行。
 建立完善的质保体系
根据泵业各零部件的重要性特性分析，对不同零件的关键制造工艺和质保要求建立完善的质保体系。
一、承压件铸造：为了保证铸件的表面质量，满足MSS  SP55标准规定要求，对型砂的质量和造型达到我厂工艺标准要求，对易产生的铸造缺陷的部位设置冒口或放置冷铁，经质保人员见证同意后，方可进行毛坯浇铸准备。在铸钢水熔炼后，须进行红外线光谱分析仪作炉前检查，当化学成分满足标准要求后，方可进行铸件浇铸，首件经热处理后，进行工艺性X光射线检查，对同炉试棒的化学成分和机械性能及金相分析合格后，测量毛坯尺寸和壁厚。并对毛坯进行1／4解剖，检查热结部位是否有夹渣、气孔、缩松、落砂、裂纹等铸造缺陷，经检验合格后，方可投入批量生产。
二、焊接工艺评定：对各种材料的焊接都要进行工艺评定，评定标准完全符合ASME标准要求，经权威机构评定合格，才确定该类材料的焊接工艺路线。
三、密封面堆焊工艺：我厂堆焊材料根据不同工况和用户对材质的不同要求，采用等离子喷涂技术，对不同基体材料可进行铁基合金、镍基合金、钴基硬质合金、巴氏合金、铜合金、哈氏合金、蒙乃尔和第四代密封材料等类型的焊材实施密封面堆焊，并使我厂该类工艺领先于同行业，满足了石化、冶金、核电、军工、航天对泵业长寿命、低维护、高可靠性的要求。
四、对关键零部件和形位公差，尺寸精度高的阀体和电动装置箱体采用统一基准,一次定位装夹，在我厂四转位加工中心上完成全部机加工，确保零件加工精度，符合技术文件要求。
五、阀座专用工艺：采用外螺纹定位加工阀座两端密封面，确保阀座密封面堆焊层厚度和尺寸精度，确保与阀体装配后的楔角精度，符合技术文件要求。
六、阀体座孔加工：增加了工艺配重，消除机加工中的不平衡力，保证阀座孔的精度、表面粗糙度和形位公差达到技术文件要求。
七、阀杆梯形螺纹采用了高精度专用机床进行高转速低进给的切削方式。在保证加工效率的同时，确保加工精度达到技术文件要求。而且采用梯形螺纹根部应用快速跳刀专用工艺。使得阀杆加工无退刀槽，易于满足API591标准的强度要求。
八、密封面研磨：对不同的密封面采用不同的研磨工艺和工装。
1）平面密封面：采用自动振动研磨和循环＋自转游动研磨。使研磨纹路达到菱形丝网状要求。
2）球面密封面：采用研磨具运动＋工件摆动组合，使研磨纹路达到菱形丝网状要求。
3）锥面密封面：采用研磨具进退运动＋工件自转动组合，使研磨纹路达到菱形丝网状要求。
九、关键焊接和热处理工艺：对钴基硬质合金和第四代密封材料进行多层堆焊，保证喷涂层尺寸达到技术文件要求。并且通过热处理使密封面的硬度达到规定技术指标，且密封面各点硬度均匀。该工艺已作为我厂满足特种工况要求的专利技术。